Stare porzekadło mówi iż „mądry Polak po szkodzie“, niestety powiedzenie to nadal nie traci na swej aktualności. Mimo, iż od wielu lat statystyki Państwowej Inspekcji Pracy alarmują wysokimi wskaźnikami wypadkowości, nadal kwestie BHP traktowane są w wielu przedsiębiorstwach po macoszemu. Zazwyczaj dopiero konieczność wypłaty znacznego odszkodowania lub widmo postępowania prokuratorskiego, w konsekwencji zaistnienia poważnego wypadku, powodują podjęcie działań w kierunku poprawy poziomu bezpieczeństwa pracy .

Co stoi u podstaw takiego stanu rzeczy? Odpowiedź jest banalna. Pośród kadry kierowniczej oraz właścicieli firm powszechne jest przekonanie, iż wydatki związane z bezpieczeństwem pracy to niepotrzebne obciążenie firmy. Dzieje się tak ponieważ kwestie bezpieczeństwa pracy traktowane są jako zjawisko istniejące obok logistyki firmy. W związku z tym dążąc do usprawnienia układu logistycznego firmy nikt nie myśli o realizacji audytu bezpieczeństwa lub o inwestowaniu w techniczne środki bezpieczeństwa. Jest to jednak podejście błędne. Nie można bowiem zapominać, iż optymalnie działające przedsiębiorstwo to takie, gdzie środowisko pracy nie zagraża pracownikom. By nie pozostać tutaj gołosłownym warto przytoczyć przykład z jednej spośród krajowych firm branży AGD. Dopiero poważny wypadek pracownika sprawił, iż firma zrealizowała audyt bezpieczeństwa. Wdrożenie zawartych w tym dokumencie wytycznych nie tylko poprawiło poziom bezpieczeństwa pracy ale także wydatnie podniosło efektywność wydziału produkcji. Dzięki inwestycji w bezpieczeństwo skrócono bowiem czasy cykli transportowych wózków widłowych oraz zwiększono przepustowość korytarzy transportowych w hali produkcyjnej. Niestety opisany tutaj przypadek należy do wyjątków. Nadal w wielu firmach nakłady na bezpieczeństwo są ograniczane do absolutnego minimum, określonego przepisami prawa.

Negatywnym zjawiskiem kształtującym wysoki poziom wypadkowości w Polsce jest też ogólny spadek kwalifikacji pracowników. Znaczące nasilenie zjawiska emigracji zarobkowej sprawiło bowiem, iż powstały braki kadrowe w niejednej firmie. Co gorsza, coraz trudniej jest pozyskać wykwalifikowanego i doświadczonego pracownika. Zatrudniane są zatem młode osoby, które właśnie ukończyły przysłowiowy kurs operatora wózka widłowego. Należy jednak mieć świadomość, iż taki pracownik nie posiada praktycznej wiedzy pozwalającej identyfikować zagrożenia oraz zapobiegać potencjalnie niebezpiecznym sytuacjom. Również nie dysponuje praktyczną wiedzą i umiejętnościami gwarantującymi, iż powierzone obowiązki będą wykonywane w sposób maksymalnie efektywny. Tego rodzaju wiedzę posiadają natomiast starsi stażem pracownicy ale przeważnie są o­ni przeciążeni obowiązkami, przez co nie mogą poświęcić uwagi tym niedoświadczonym. Również same firmy nie kwapią się do przeprowadzania dodatkowych szkoleń z uwagi na nasilającą się emigrację siły roboczej.

Przedstawiony tutaj obraz nie jawi się optymistycznie, co znajduje potwierdzenie w statystykach PIP gdzie rośnie udział najcięższych wypadków. W tym stanie rzeczy teoretycznie receptą mogło by być znaczne podwyższenie pensji pracownikom, w celu utrzymania tych najlepszych, oraz systematyczne przeprowadzanie szkoleń. Zasadnym jest jednak pytanie czy w obecnej sytuacji rynkowej, ciągłej walki o minimalizację cen towarów i usług, takie działanie odniosło by oczekiwany skutek. Czy podniesienie cen towarów i usług w efekcie wzrostu kosztów siły roboczej nie spowodowałoby odpływu klientów? Co zatem zrobić aby być mądrym przed szkodą? Racjonalnym rozwiązaniem, sprzyjającym podniesieniu poziomu bezpieczeństwa pracy jest realizacja poniższych zaleceń:

- przeprowadzenie audytu bezpieczeństwa układu logistycznego firmy skutkującego wdrożeniem najistotniejszych z zaproponowanych propozycji usprawnień;

-stworzenie stanowiskowych instrukcji pracy oraz regulaminów ruchu precyzyjnie określających zasady bezpiecznej i efektywnej pracy, rodzaj występujących zagrożeń oraz zakres odpowiedzialności pracownika.

-podczas modernizacji lub budowy nowych obiektów stosowanie technologii produkcji, transportu oraz magazynowania dostosowanych do specyfiki danej branży;

-stosowanie nowoczesnych maszyn i urządzeń o wysokim stopniu automatyzacji, wymagających mniejszego doświadczenia od obsługujących ich osób;

-zastosowanie środków nadzoru pracowników, zarówno organizacyjnych jak i technicznych (np. rejestratory pracy wózków widłowych ECS);

-szkolenie kadry kierowniczej średniego i niższego szczebla.

Należy dodatkowo podkreślić, iż nawet w przypadku przedsiębiorstw nie borykających się z brakami kadrowymi lub z problemem wypadkowości realizacja powyższych zaleceń może spowodować obniżenie kosztów operacyjnych lub zwiększenie efektywności układu produkcyjno-magazynowego. Inwestycja w techniczne i organizacyjne środki bezpieczeństwa jest bowiem bardzo często inwestycją optymalizującą pracę przedsiębiorstwa a więc inwestycją w przyszłość firmy.